Plateforme d’essais

La plateforme d’essais : garantir la fiabilité de chaque transformateur

Une plateforme au cœur du processus de fabrication

Forte d’une équipe de 3 personnes et véritable « Tour de contrôle » de l’atelier, la plateforme d’essais est impliquée dès le début du processus de fabrication des transformateurs. Nos techniciens d’essais interviennent en effet pour contrôler la qualité et la conformité des bobinages par rapport aux fiches de conception fournies par le bureau d’études, puis aux différentes étapes de la production jusqu’à la réception finale des appareils souvent en présence du client, appelée « Factory Acceptance Tests » (essais de réception en usine).

Des essais de routine réalisés sur 100 % des transformateurs

Chaque transformateur fabriqué fait l’objet d’une série complète d’essais de routine réalisés intégralement en usine avant expédition. Ces contrôles systématiques permettent de vérifier la conformité de l’appareil par rapport aux spécifications techniques définies par le bureau d’études ainsi qu’aux exigences des normes en vigueur.

Les équipes de la plateforme d’essais contrôlent notamment les caractéristiques électriques, l’isolement, le bon fonctionnement des différents équipements ainsi que les performances globales du transformateur. Réalisés à chaque étape clé du processus de fabrication puis lors des essais finaux, ces contrôles garantissent la qualité, la fiabilité et la sécurité des appareils avant leur mise en service chez le client.

Essais de type et essais spéciaux : des contrôles avancés

En complément des essais de routine, des essais de type peuvent être réalisés sur le premier transformateur d’une série d’appareils identiques, appelé « tête de série ». Ces essais permettent de valider le comportement et les performances du produit dans des conditions de fonctionnement plus poussées. Ils comprennent notamment des essais de choc de foudre afin de vérifier la tenue du transformateur face aux surtensions transitoires, des essais d’échauffement pour contrôler son comportement thermique, ainsi que des mesures acoustiques permettant d’évaluer le niveau de bruit émis en fonctionnement.

La plateforme réalise également des essais spéciaux répondant à des besoins spécifiques ou à des exigences particulières des clients. Ces contrôles avancés incluent par exemple la mesure des capacités des enroulements, l’analyse de réponse en fréquence (SFRA) pour détecter d’éventuelles déformations mécaniques internes, les essais de tenue aux courts-circuits, les mesures de décharges partielles ou encore l’analyse des gaz dissous et la mesure de tangente delta destinées à évaluer la qualité du système d’isolation.

Grâce à ces moyens d’essais et de diagnostic, celduc garantit à ses clients des transformateurs conformes aux exigences les plus élevées en matière de performance, de sécurité et de fiabilité.

2025 : de nouveaux équipements pour renforcer les capacités d’essais

En 2025, celduc a poursuivi le développement de sa plateforme d’essais avec un investissement important dans de nouveaux équipements de contrôle et de diagnostic de dernière génération. L’atelier s’est notamment doté d’un système Testrano permettant l’automatisation et la centralisation des essais électriques, d’équipements de mesure de décharges partielles pour détecter les défauts d’isolement dès les premiers stades, d’un générateur de choc de foudre destiné à valider la tenue des transformateurs face aux surtensions transitoires, ainsi que d’un diélectrimètre pour l’analyse fine des caractéristiques d’isolation des appareils.
Ces nouveaux moyens d’essais renforcent la fiabilité des contrôles réalisés en usine, améliorent la précision des diagnostics et permettent de garantir à nos clients un niveau de qualité et de conformité toujours plus élevé.