Du diagnostic à la mise en service
Un projet sensible dans un environnement industriel exigeant
Dans l’industrie chimique, certains équipements jouent un rôle essentiel dans la continuité de production. Lorsqu’un transformateur arrive en fin de vie, son remplacement devient une opération stratégique qui va bien au-delà d’un simple échange de matériel. C’est exactement le contexte de ce projet, réalisé sur l’usine chimique Novacarb, filiale du groupe Humens, qui produit et commercialise du bicarbonate de sodium et du carbonate de sodium.
Une contrainte majeure accompagnait ce projet : le nouveau transformateur devait impérativement présenter les mêmes caractéristiques électriques que le transformateur existant afin de garantir le fonctionnement en parallèle des transformateurs du site. Rapport de transformation, couplage, impédance et comportement électrique devaient donc être parfaitement maîtrisés pour assurer la continuité et la stabilité de l’exploitation.
Voici les caractéristiques principales :
- Transformateur abaisseur ONAN hermétique
- Cuve lisse avec radiateurs
- Puissance : 12,5 MVA
- Tension : 19,4 kV / 5,37 kV
- Echauffements : 60/65 K
- Ucc : 9,7 %
- Couplage : Dyn11
- Fréquence : 50 Hz
- DETC 5 positions
- Conforme IEC 60076 et Ecodesign
Derrière ces caractéristiques techniques se cachait donc un véritable projet “clé en main”, piloté de A à Z par celduc® transfo.
1 – Comprendre l’existant avant d’agir
Comme souvent dans ce type de projet, tout a commencé bien avant l’arrivée du nouveau transformateur. Les premières étapes ont consisté à analyser précisément l’installation existante et à comprendre les contraintes du site.
La loge du transformateur présentait des dimensions limitées et imposait une intégration particulièrement précise du futur équipement. Les accès de manutention, les raccordements existants et les espaces disponibles ont été étudiés en détail afin d’anticiper chaque phase du chantier.
Cette phase préparatoire est fondamentale. Elle permet de sécuriser les opérations à venir et d’éviter les imprévus une fois le chantier lancé. Chaque relevé, chaque mesure et chaque contrôle participent directement à la réussite finale du projet.
2 – Concevoir une solution adaptée au site
Le nouveau transformateur ne pouvait pas être installé sans réflexion globale sur son environnement. L’objectif n’était pas uniquement de remplacer un équipement, mais d’améliorer l’installation existante tout en respectant les contraintes du site.
Les équipes ont travaillé sur l’intégration mécanique du transformateur afin d’optimiser son implantation dans la loge actuelle. Les accès pour la maintenance, la disposition des radiateurs et les dégagements de sécurité ont été étudiés avec attention.
Le projet incluait également la mise en place d’un nouveau système de rétention autoextinguible d’huile. Cette évolution permettait de renforcer la sécurité du site tout en répondant aux exigences environnementales actuelles. Dans un environnement industriel sensible, ce type d’équipement joue un rôle essentiel dans la maîtrise des risques.
En parallèle, toute la chaîne de supervision du transformateur a été modernisée. Les informations de sécurité issues du DGPT2 devaient être remontées vers les cellules amont et aval afin de permettre une surveillance continue du transformateur et une réaction immédiate en cas d’anomalie.
3- Fabrication et essais du nouveau transformateur
Parallèlement à la préparation du chantier, le nouveau transformateur a été fabriqué puis soumis à l’ensemble des essais de contrôle en usine. Ces vérifications ont permis de valider ses performances électriques, son bon fonctionnement ainsi que sa conformité aux spécifications du projet.
Afin de sécuriser l’exploitation du site, il avait été décidé de ne procéder au déraccordement du transformateur existant qu’après la validation complète de ces essais. Cette stratégie visait à éviter tout risque d’indisponibilité prolongée de l’installation en cas d’aléa sur le matériel neuf. Une fois les résultats d’essais approuvés et le transformateur déclaré conforme, les opérations de remplacement ont pu être engagées en toute confiance.
4– La dépose de l’ancien transformateur
Une fois les études validées, le chantier est entré dans sa phase opérationnelle avec la dépose de l’ancien transformateur.
Cette étape a nécessité une organisation rigoureuse. Les opérations ont été préparées avec les équipes du site afin de sécuriser totalement la zone d’intervention. Les consignations électriques, les procédures de levage et les accès de manutention ont été définis à l’avance pour garantir le bon déroulement du chantier.
Un plan de manœuvres détaillé a été établi et un chef de manœuvres était présent pour coordonner l’ensemble des opérations. Dans ce type d’intervention, la précision et la communication entre les équipes sont essentielles, notamment lorsque les espaces sont réduits et que les équipements manipulés représentent plusieurs tonnes.
L’ancien transformateur a ensuite pu être extrait de la loge dans des conditions parfaitement maîtrisées.
5– Préparer la loge pour accueillir le nouveau transformateur
Après la dépose de l’ancien équipement, la loge a été entièrement préparée afin d’accueillir le nouveau transformateur.
Cette phase intermédiaire est souvent moins visible mais reste indispensable. Les supports ont été vérifiés, les ancrages adaptés et le nouveau système de rétention installé. Les équipes ont également préparé les futurs raccordements électriques afin de limiter les temps d’intervention lors de la mise en place finale.
Tout devait être prêt avant l’arrivée du transformateur afin de garantir une installation rapide et sécurisée.
6– Préparation de la zone d’installation et recyclage du transformateur
À la suite de la dépose de l’ancien transformateur, la zone d’installation a été préparée afin d’accueillir le nouvel équipement. L’ancienne fosse de rétention a été comblée et mise à niveau pour créer une surface plane et stable destinée à recevoir le nouveau bac de rétention. Cette modification était nécessaire pour répondre aux exigences de la nouvelle configuration et faciliter les futures opérations de maintenance.
Parallèlement, l’ancien transformateur a fait l’objet d’un processus de démantèlement maîtrisé. L’huile isolante a été vidangée puis prise en charge conformément à la réglementation environnementale en vigueur avant d’être orientée vers une filière de traitement agréée. Le transformateur a ensuite été démonté et ses différents matériaux, notamment le cuivre, l’acier et les autres composants recyclables, ont été triés puis valorisés au sein de filières spécialisées.
Ces opérations ont permis d’assurer à la fois la conformité environnementale du projet et la préparation optimale du site avant l’installation du nouveau transformateur.
7– Livraison et mise en place du nouveau transformateur
Le jour de la livraison constitue toujours une étape importante sur un chantier de cette ampleur.
Le transformateur a été acheminé sur site par convoi exceptionnel avant d’être manutentionné avec précision jusqu’à son emplacement définitif. Malgré les contraintes d’accès et les dimensions limitées de la loge, les opérations se sont déroulées conformément au planning prévu grâce au travail de préparation réalisé en amont.
Une fois positionné, le transformateur a été aligné et sécurisé mécaniquement avant le démarrage des raccordements électriques.
8– Les raccordements électriques
Après l’installation mécanique, les équipes ont procédé aux raccordements du transformateur côté primaire et secondaire.
En parallèle, les systèmes de protection et les remontées d’informations du DGPT2 ont été testés afin d’assurer une communication correcte avec les cellules amont et aval.
Chaque contrôle réalisé à cette étape est essentiel avant la mise sous tension définitive.
9– La mise en service : le moment décisif
Après plusieurs semaines d’études, de préparation et de travaux, le projet est arrivé à son étape la plus attendue : la mise en service du nouveau transformateur.
Avant la mise sous tension, une série complète d’essais a été réalisée afin de vérifier le bon fonctionnement de l’installation. Les protections, les alarmes, les mesures électriques et les systèmes de supervision ont été contrôlés avec précision.
Puis vient ce moment toujours particulier où le transformateur prend charge pour la première fois.
Les valeurs sont stables, les protections communiquent correctement et l’installation retrouve progressivement son fonctionnement normal. Derrière cette mise en service réussie se cachent des semaines de coordination, d’anticipation et de travail collectif.
Bien plus qu’un remplacement de transformateur
Ce projet illustre parfaitement ce qu’implique aujourd’hui le remplacement d’un transformateur dans un environnement industriel exigeant et l’expertise que celduc® transfo apporte à ses clients. Au-delà de la fourniture de l’équipement, c’est l’ensemble du projet qui doit être maîtrisé : études, sécurité, manutention, supervision, raccordements, essais et documentation.
Chaque étape contribue directement à la fiabilité finale de l’installation et à la continuité énergétique du site.
Car dans l’industrie, remplacer un transformateur ne consiste pas uniquement à installer un nouvel équipement. Il s’agit surtout d’assurer durablement la sécurité, la performance et la continuité d’exploitation d’un outil de production stratégique.